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2006年8月2日

2006年8月 2日 (水)

 製造業診断実習その1

このブログは大学校以外の方も読まれているので報告がてら、徒然なるままに書きます。

7月19日から8月1日まで製造業診断実習に行っていました。

今回お世話になったのは東京にあるめっき会社です。守秘義務があるので場所と名前は内緒です。

この企業は創業以来(38年間)黒字経営をしており財務的には問題ありません。後継者も昨年超大手企業から戻ってきており経営意欲もまだまだあります。

従業員は40数名(パートは半分)、年商は7億、大手からも安定した受注があります。

従業員の中には研究開発のために大学院を出た人間もおり、また若手社員に対しては職業訓練学校に通わせるなど教育もしっかりと行っております。特許もあります。

環境問題にもしっかりと取り組んでおり六価クロムから三価クロムの対応もしております。(RHOS指令にも対応)

問題がないようですが、社長と専務からのヒアリングをし、要望を要約すると「改善や5Sが続かない。メッキ業界自体が原価管理行っておらず当社も行っていないので、もうかっているのかもうかっていないのかが不明な受注がある。また従業員に利益マインドもなく、営業と工場との従業員コミュニケーションが悪い」とのことでした。

これは通り一遍の診断ではなく具体的なアクションプランをしっかり書かないとまずい。原価管理も非常に厳しい。従業員のコミュニケーションって・・・呑ミニケーションじゃだめかな?(ダメに決まってんだろ!)

とりあえず8人いる診断班を原価管理チームと改善活動チームと人事チームと総合に分け、それぞれ作業開始です。

わたくしは原価管理を担当しました。さて工場見学させてもらうと確かに5Sができていない。あちこちに「5S」を掲げていますが・・・・やはり雑然としています。

従業員は皆まじめで黙々と仕事をこなしている。ただ観察(定点観察、サーブリック、デシマル計で測定)すると5Sができていないためか無駄な動きが多い。

作業も人によって速度が違う。細かいものから大きいものまで沢山種類があり、検査工程も違う。治具も沢山ある。営業からの「至急」扱いの受注が割り込む。完成品が通路に直置きされている・・・・・結構問題ありです!

ただ私は原価管理チームなので、工場見学もそこそこに、めっきの仕組みを専務から教わり資料と格闘し始めました。私も初めて知ったのですが、めっきは受注ロットが十個から数万個単位であり、超多品種。しかもめっき厚もすべて異なり、銅、錫、ニッケルと3層行なうものもある。まためっきラインもこの会社は11本ありますがそれぞれ異なるめっきを行っております。・・・・・・こりゃイカン。原価管理できないわけだ。

てことで・・・夜も遅いし、明日からインターンシップで埼玉の奥地に行かなければならないので、つづきはまた後日に書きます。(更新できるか不安・・・・)

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