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2006年8月15日

2006年8月15日 (火)

製造業診断実習その2

いろいろあって・・・ようやく続きを書きます。うやむやにしようとしましたが、数人の方から「その2」はどうした?との督促がありましたので・・・

例によって興味のない人は「かっ飛ばし」てください。

さて、この企業は財務上や後継者についてまったく問題ないものの、5Sや改善活動が根付かない、原価計算もできない(業界としてやっているところはほとんどない)、コミュニケーションもうまくいかない。どうするか・・・

はい、まずはSWOTしましょう。

外部環境

     量産品は海外生産にシフトしている

     同業他社が減少してきている

     環境問題にかかわる規制が強化されてきている

     業界内で横の連携が取れている

     若い人材を獲得しやすい状況にある

     BtoBトレードの発達

内部環境

     財務内容が良好

     優良顧客を持っている

     品質、開発力が高い

     製品ごとの原価把握ができていない

     リーダーが育っていない

     改善活動が根付かない

     コミュニケーションの不足

こんな感じかな?

社長の思い(経営理念みたいなもの)

     社員及びその家族の生活を豊かにする

     そのうえで、地域・国に貢献する

     めっき業界で日本一を目指す

     地球環境に優しい企業になる

いい感じです。

で、

重点課題

     組織変革の必要性

     原価管理の導入

     リーダーシップを取れる人材の育成

     生産・販売部門の連携強化

     コミュニケーションの取れるような企業風土にする

     5Sの推進

     時間当たりの引っ掛け量の最大化

     ライン投入順番の最適化

     作業のムダが多い

ここまで出来ればあとはどう改善するかです。

経営全体は

     経営の「見える化」の推進

原価管理は

     製品別原価管理計算ソフトを活用した原価管理の導入

人事、コミュニケーションは

・報告・連絡・相談の実施

・連絡メモの利用

・各種ミーティングの実施

・職責定義の制定

目標管理制度の導入

改善活動は

・標準作業の共有化

・5Sのルール化

・引っ掛け冶具のメインテナンス

・標準時間の設定

・工場レイアウトの変更

(われわれのレベルでは)こんな感じとなりました。

さて、上記のそれぞれについて、目的・意義を述べ、現状と課題を列挙しました。

そして改善策(アクションプラン)を事細かに書いていきました。

私は原価計算のソフトをマクロを使って作りました。(これしかしていないような・・・・)

(ソフト設計:CAN GO氏、Special ThanksK賀氏)

このソフトは専務に結構気に入っていただきました。

また、「改善班」が作った工場レイアウトもVISIOを使って作成したのでかっこよかったです。

一番問題の5Sですが、

対策1:工場から不用品を排除する

対策2:モノの置き場・置き方・表示のルールを決める

対策3:チェックリストの作成する、5Sリーダーの任命

と、基本的なことができていなかったのです。

「5S」を知っていても実行できない理由は、従業員が5Sの真の意味を「理解」していないことと、ルール化していなかったと思われます。そしてリーダーがいなかったこと。

結局は「人」への教育が「もっとも重要」となんですね。

この企業は「技術」教育はしていたのですが、「QCサークル」的な教育はうまくいかなかったようです。でも、中小企業ではなかなか難しいですね、実際。(なんか、偉そうだな・・)

とにもかくにも班員全員の力で1つのモノ(報告書)が出来上がりました。

班長のM山氏、班員の皆さん、大変お疲れ様でした&ありがとうございました。

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